Die wichtigsten Ergebnisse – in Zahlen

• 43% der befragten Industrieunternehmen sind stark von neuen Handelshemmnissen betroffen, 11% sogar sehr stark.
• Unter den betroffenen Unternehmen setzen jeweils rund 47% an Absatzmärkten und Produktion an: Märkte werden verlagert, identische Produktionslinien im Ausland aufgebaut (oder geplant).
• 32% bauen Produktionskapazitäten in den USA oder China auf bzw. aus oder planen dies.
• 39% passen das Produktportfolio an, um zollintensive Produkte zu vermeiden.
• 21% ziehen Investitionen aus bestimmten Ländern/Regionen zurück.

Basis der Angaben ist eine telefonische Befragung von 169 Top-Managern deutscher Industrieunternehmen (energieintensive Industrie, Maschinen- und Anlagenbau, Automotive), darunter auch 67 mittelständische Unternehmen mit einem Umsatz von unter 100 Mio. Euro.

Warum diese Studie für den Mittelstand so brisant ist

Das Alarmierende ist nicht nur das Ausmaß der Betroffenheit, sondern die Art der Reaktion: Unternehmen beginnen,
ihre Wertschöpfung so zu organisieren, dass sie Zoll- und Handelsregime „umgehen“ können – durch lokale Produktion im Zielmarkt, durch Portfolio-Umbau, durch flexible Lieferverträge oder durch Rückzug aus exponierten Regionen.
Für Konzerne ist das teuer, aber machbar. Für mittelständische Unternehmen ist es oft ein strategischer Kraftakt:
Doppelte Produktionslinien, neue Zulieferstrukturen, zusätzliche Compliance-Anforderungen, finanzielle Vorleistungen – all das bindet Kapital, das eigentlich für Innovation, Digitalisierung und Energieeffizienz gebraucht würde.
Mit anderen Worten: Protektionismus wird zur Planungsgröße. Wer erst reagiert, wenn Zölle steigen, verliert – so das zentrale Motiv – Zeit, Marge und Lieferfähigkeit.

„Protektionismus ist inzwischen eine Planungsgröße: Wer erst reagiert, wenn Zölle steigen, verliert Zeit, Marge und Lieferfähigkeit.“

Was sich hinter „identischen Produktionslinien im Ausland“ wirklich verbirgt

Der Aufbau identischer Produktionslinien außerhalb Deutschlands klingt nach „Absicherung“. In der Praxis bedeutet es:
Produkt- und Prozessstandards müssen dupliziert, Lieferanten qualifiziert, Qualitätssicherung neu aufgebaut und – je nach Branche – Zertifizierungen erneut durchlaufen werden. Es ist ein teures Lehrgeld, das viele Unternehmen dennoch zahlen, weil das Risiko abrupt wechselnder Handelsbedingungen als größer eingeschätzt wird. Das ist volkswirtschaftlich ein Warnsignal: Wenn Unternehmen anfangen, Redundanzen zu schaffen, nicht aus Effizienzgründen, sondern als Antwort auf politische Unsicherheit, steigt die Kostenbasis strukturell – und das trifft gerade preissensitive Segmente.

Branchenblick: Gleiche Gefahr, unterschiedliche Reaktionen

Energieintensive Industrie: Standortdruck wirkt sofort

In der energieintensiven Industrie sind identische Kapazitäten im Ausland besonders häufig bereits umgesetzt.
Das passt zur Logik der Branche: Energie- und Standortkosten sind unmittelbare Wettbewerbsfaktoren – politische Risiken verschärfen einen ohnehin engen Korridor.

Automotive-Zulieferer: Portfolio statt Fabrik

Zulieferer setzen vergleichsweise häufiger am Produktportfolio an. Der Grund liegt nahe: Wer zollkritische Komponenten durch weniger exponierte Produktvarianten ersetzt, kann schneller reagieren als mit neuen Werken – vorausgesetzt, Kunden und Spezifikationen lassen das zu.

Maschinen- und Anlagenbau: Viel Planung, wenig Zeit

Auffällig ist, dass im Maschinen- und Anlagenbau mehrere Schritte noch im Planungsstadium stecken. Das kann ein Zeichen von Pfadabhängigkeiten sein: Service-Modelle, kundenspezifische Anlagen und technologische Führungspositionen wirkten lange wie ein Schutzschild. Wenn dieses Schild bröckelt, wird die Umstellung umso schwieriger.

Die stille Konsequenz: Investitionen wandern dorthin, wo Regeln berechenbarer sind

Besonders relevant ist die Zahl, dass knapp ein Drittel Kapazitäten in den USA oder China auf- bzw. ausbaut oder dies plant.
Das ist keine kurzfristige „Zollflucht“, sondern eine Standort- und Marktnähe-Entscheidung.
Wer dort produziert, reduziert das Zollrisiko – und gewinnt im Zweifel politischen Rückenwind im Zielmarkt. Für Deutschland und Europa entsteht daraus ein unangenehmer Zielkonflikt: Je stärker Handelskonflikte eskalieren, desto größer wird der Druck auf Unternehmen, Wertschöpfung zu verlagern. Gleichzeitig sinkt der Spielraum für Investitionen am Heimatstandort.

Was Unternehmen jetzt konkret tun sollten – eine Mittelstands-Checkliste

1. Risikoprofil schärfen: Wo treffen Zölle/Handelsbarrieren Marge und Lieferfähigkeit am härtesten (Produkte, Märkte, Vorprodukte)?
2. „Zoll-Design“ im Portfolio: Welche Varianten, Materialien, Montageorte oder Lieferwege reduzieren Exponierung?
3. Lieferketten-Optionalität: Zweitquellen, Alternativrouten, kritische Teile mit Sicherheitsbeständen – aber kostenbewusst.
4. Vertragsklauseln: Geopolitische Ausstiegsklauseln, Preisgleitmechanismen, Incoterms und Zollkosten-Trigger sauber regeln.
5. Marktnähe prüfen: Nicht sofort „Werk bauen“ – zuerst: Montage/Finalisierung, Partnerfertigung, Joint Ventures in Drittstaaten.
6. Verbandsarbeit – aber nicht als Ersatzstrategie: Politischer Dialog kann bremsen, ersetzt aber keine operative Resilienz.

Entscheidend ist die Reihenfolge: Wer erst „global“ optimieren will, verliert Zeit. Mittelständler brauchen eine Prioritätenliste,
die schnell umsetzbare Maßnahmen von kapitalintensiven Schritten trennt.

Einordnung: Protektionismus wird zum Stresstest für Europas Industriepolitik

Die Studie zeigt weniger eine Momentaufnahme als einen Trend: Unternehmen rechnen mit weiterer Volatilität im Zoll- und Handelsregime. Für die Politik ist das ein Stresstest: Wenn Investitionen aus Unsicherheit abwandern, reichen Appelle nicht.
Dann zählen Planbarkeit, Genehmigungs- und Energiekosten, Infrastruktur – und ein glaubwürdiger Rahmen für industrielle Wettbewerbsfähigkeit. Für die Unternehmen lautet die unbequeme Realität: Resilienz kostet. Aber Abwarten kostet oft mehr.>Wer heute Optionen schafft, entscheidet morgen nicht unter Druck.